Proses rawatan permukaan bolt U ekzos perlu memberi tumpuan kepada menangani tiga cabaran utama: suhu tinggi, kelembapan tinggi dan kakisan semburan garam. Berikut adalah pengenalan teknikal terperinci dan cadangan pemilihan untuk rawatan permukaan.
(1)Salutan Dacromet - Pilihan Pilihan
Kekuatan Teras:
Rintangan suhu tinggi yang sangat baik: Mampu menahan suhu sehingga 300°C untuk tempoh yang lama.
Rintangan kakisan yang unggul: Ujian semburan garam boleh bertahan selama lebih 1,000 jam, iaitu 10 hingga 20 kali lebih lama daripada elektro-galvanizing.
Tiada risiko kerosakan hidrogen: Proses ini tidak menghasilkan ion hidrogen.
Ciri pembaikan sendiri: Zarah zink dalam salutan masih boleh memberikan perlindungan katodik di tapak calar, menghalang substrat daripada berkarat.
Had:
Kos untuk membeli bolt U ekzos Dacromet agak tinggi (kira-kira 2 hingga 3 kali ganda kos elektro-galvanizing).
Ia adalah satu warna (perak-kelabu) dan tidak mempunyai unsur hiasan.
(2) Galvanizing Hot-Dip, HDG
Kekuatan Teras:
Salutan tebal, rintangan kakisan yang kuat: Hayat perkhidmatan persekitaran luar boleh mencapai 15-20 tahun.
Lekatan yang sangat kuat: Lapisan aloi terikat kuat pada substrat, dan ia tidak terdedah kepada pengelupasan.
Had:
Suhu tinggi menjadikannya terdedah kepada pelembutan.
Salutan lebih tebal: Boleh menjejaskan ketepatan padanan benang, jadi margin toleransi perlu ditempah.
Prestasi rintangan suhu tinggi adalah purata: Di bawah keadaan suhu tinggi berterusan sistem ekzos, lapisan zink akan mempercepatkan pengoksidaan dan bertukar menjadi kelabu, dan ia masih akan gagal dari semasa ke semasa.
(3)Elektro-galvani
Kekuatan Teras:
Kosnya amat rendah.
Penampilannya berkilat dan sesuai untuk paparan atau pembungkusan runcit.
Had:
Tidak tahan kepada suhu tinggi: Lapisan zink mula mempercepatkan pengoksidaan pada suhu melebihi 100°C.
Salutannya nipis dan mempunyai ketahanan yang lemah terhadap semburan garam: karat merah biasanya muncul dalam masa 48-72 jam.
(4)Salutan resapan zink-aluminium.
Kekuatan Teras:
Kekuatan ikatan yang tinggi: Ia tidak akan terkelupas.
Rintangan yang baik terhadap suhu tinggi dan rendah: Julat suhu kerja meliputi -200°C hingga 400°C.
Kekerasan tinggi dan rintangan haus yang sangat baik: Kekerasan permukaan bolt U ekzos boleh mencapai 300 hingga 400 unit kekerasan Vickers.
| isn | Φ60 | Φ76 | Φ83 | Φ89 | Φ102 | Φ108 | Φ114 | Φ133 | Φ140 | Φ159 | Φ165 |
| d1 | M12 | M12 | M12 | M12 | M16 | M16 | M16 | M16 | M16 | M16 | M16 |
| n | 76 | 92 | 98 | 104 | 122 | 128 | 134 | 154 | 160 | 180 | 186 |
| P | 1.75 | 1.75 | 1.75 | 1.75 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| r | 32 | 40 | 43 | 46 | 53 | 56 | 59 | 69 | 72 | 82 | 85 |
Limitation:
Pelaburan dalam peralatan proses adalah besar.
Kosnya agak tinggi (berhampiran dengan Dacromet).
(5)Hitam Oksida / Phosphating
Kekuatan Teras:
Kosnya amat rendah.
Ia mempunyai kesan yang sangat kecil pada saiz.
Filem minyak boleh serap boleh berfungsi sebagai ukuran anti-karat sementara.
Had:
Ia hampir tiada keupayaan anti-karat. Ujian semburan garam hanya berlangsung selama kira-kira 12 hingga 24 jam sebelum ia mula berkarat.
Tidak tahan suhu tinggi dan tidak tahan haus.
Hanya sesuai untuk persekitaran dalaman yang sangat kering.
(1)Prinsip teras: Dalam menghadapi suhu tinggi sistem ekzos, salutan Dacromet adalah pilihan utama. Rintangan haba dan rintangan kakisan rawatan permukaan menjadi asas untuk memastikan operasi stabil jangka panjang bolt U ekzos.
(2)Penyelesaian alternatif: Jika kos menjadi pertimbangan utama dan sistem ekzos tidak mempunyai keperluan ketat untuk pencegahan kakisan, maka penyaduran bersama berbilang aloi atau rawatan salutan berkualiti tinggi boleh dipertimbangkan.
(3)Pertimbangan utama: Apabila membuat pilihan, adalah penting untuk menilai secara menyeluruh suhu kerja (bahan tergalvani biasa akan kehilangan keberkesanannya pada sekitar 100 ℃), persekitaran penggunaan (di kawasan pantai atau kawasan di mana garam ditabur pada musim sejuk, kekakisan akan menjadi lebih kuat), belanjawan kos, dan sama ada produk mematuhi piawaian antarabangsa, ASME357 (seperti 8 DIN 3, ASME1. dll.).